PET-Recycling – In Liebenau läuft´s rund
In der neuen PET-Recyclinganlage von Interzero entsteht aus geschredderten Pfandflaschen wieder lebensmittelechtes Granulat für die Getränkeindustrie
Aus Alt mach Neu – beim Recycling von PET-Getränkeflaschen aus dem Pfandkreislauf kann man das ganz wörtlich nehmen. Was heute mit modernsten Verfahren möglich ist, zeigt ein Blick in die nagelneue Anlage von Interzero im niedersächsischen Liebenau. Leere Flaschen sind hier allerdings keine zu sehen. Das Material hat bereits mehrere Prozessschritte durchlaufen, wenn es hier angeliefert wird. Die gesammelten PET-Flaschen wurden vorab zerkleinert, nach Stoffen und Farben sortiert und per Heißwäsche gereinigt.
1: Anlieferung & Qualitätskontrolle
In 1.000 Kilogramm schweren Big Bags kommen die sogenannten PET-Flakes in der Recyclinganlage an. Das Interzero-Team entnimmt aus jedem zweiten Sack eine Probe, untersucht das Material auf Verunreinigungen, analysiert Restchemikalien, Feuchtigkeit und Viskosität. Erst wenn die Qualitätskontrolle grünes Licht gibt, startet der eigentliche Verarbeitungsprozess.
2: Homogenisierung
Die Flakes werden zunächst in Mischsilos homogenisiert, um Schwankungen in der Zusammensetzung des Materials aufzufangen – und somit die nachfolgenden Prozesse zu stabilisieren. Über eine waagerechte Schnecke geht es dann in eine weitere, noch feinere Sortierstufe. Hier setzt Interzero auf die Nahinfrarot-Technologie.
3: Nahinfrarot-Trenner
Vollautomatisch sortiert der NIR-Trenner eventuell noch vorhandene Störstoffe und unerwünschte Farben wie Grün, Gelb oder Dunkelblau aus. Lediglich hellblaue Flakes dürfen drinbleiben, da sie die marktgerechten klaren Farbwerte des Kunststoffs in der Produktion positiv beeinflussen.
4: Extrusion
Jetzt beginnt die eigentliche Extrusion, die die aufbereiteten PET-Flakes in hochwertiges Granulat für die Industrie verwandelt. Dazu wird der Kunststoff bei circa 290 Grad geschmolzen und mithilfe einer Schnecke vorgefördert. Die dickflüssige Masse läuft durch mehrere Filter, wird schließlich durch eine Lochplatte gedrückt und vom Granulator in kleine Stücke zerteilt. Um das Granulat fit für den Kontakt mit Lebensmitteln zu machen, folgt anschließend eine letzte Verarbeitungsstufe im SSP-Reaktor (Solid State Polycondensation). Rund 10 Stunden lang verbleibt das Material hier bei circa 180 Grad in einer Vakuum-Stickstoffatmosphäre – so entweicht unter anderem Sauerstoff und unerwünschte Reaktionen werden vermieden.
5: Zurück in den Kreislauf
Das fertige Granulat wird wiederum in Big Bags abgefüllt – und zur Weiterverarbeitung bereitgestellt. Aus dem lebensmitteltauglichen rPET stellen die Kunden von Interzero sogenannte Preforms her. Die Flaschen-Rohlinge entstehen im Spritzgussverfahren und haben Ähnlichkeit mit Reagenzgläsern. Sie lassen sich wieder zu Flaschen aufblasen und gelangen – frisch befüllt – erneut in den Einzelhandel. Der Bottle-to-Bottle-Kreislauf ist geschlossen. Und wenn die Flaschen schließlich in der Pfandrückgabe landen, kann er wieder von vorn beginnen.
Daten und Fakten
Bottle-to-Bottle-Recycling in kompakter Form: Die Anlage verfügt über eine Kapazität von 12.000 Tonnen pro Jahr.
Der Recyclingprozess läuft unter Vakuum und zum Teil in einer Stickstoffatmosphäre ab. Feuchtigkeit und unerwünschte Stoffe, die beim Erhitzen des Kunststoffs ausgasen, werden so aus dem Materialstrom herausgezogen.
Wichtig für Abnehmer aus der Getränkeindustrie: Die Anlage ist von der europäischen Behörde für Lebensmittelsicherheit EFSA zugelassen.
Managing Director, RDB plastics GmbH
Nachhaltigkeitsmagazin
Win-win – Gemeinsam für die Kreislaufwirtschaft