HDPE für die Flaschenproduktion erstmals zu 100% aus LVP – Interzero erhält Patent auf bisher nicht mögliches mechanisches Recyclingverfahren

Berlin/Köln. Der europaweit führende Kreislaufdienstleister Interzero hat nach langjähriger Entwicklungsarbeit ein Verfahren patentieren lassen, das das Recycling von HDPE-Kunststoffen entscheidend verbessert.

Der erforderliche Aufwand für eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungs(LVP)-Abfälle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entfällt ebenso wie die Zugabe von Primär-Kunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen.

Mechanisches Recycling mit chemisch gesteuerter Rheologiemodifikation

Das Patent betrifft die Herstellung eines aufbereiteten Kunststoffmaterials aus LVP mit einem Anteil von mindestens 95 Prozent HDPE. Es handelt sich um ein mechanisches Recyclingverfahren mit einer chemisch gesteuerten Rheologiemodifikation zur weiteren Herstellung von Blasformprodukten aus 100 Prozent LVP-Post-Consumer-Material, die bisher qualitativ nur für Extrusionsverfahren geeignet waren.

Entwickelt wurde das Verfahren im eigenen Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor. Das Kompetenzzentrum ist die einzige auf Basis der Labornorm ISO/IEC 17025:2017 staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat.

„Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück“, so Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz des europaweit führenden Anbieters von Kreislauflösungen Interzero.

Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In fünf Laboren ausgestattet mit hochmodernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen   und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe, stehen darüber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung. 

Die neue Leistungsfähigkeit spiegelt sich auch im HDPE-Patent wider. „Mit dem Verfahren erreichen wir bei der Erzeugung der Recyclingkunststoffe eine erhebliche Einsparung von Rohstoffen, Energie, CO2-Ausstoß und Aufwand bei der Sortierung der Leichtverpackungs-abfälle.“ fasst Dr. Manica Ulcnik-Krump, Geschäftsführerin Interzero Plastics Innovations, zusammen. „Durch die Einsparungen ist die Nachhaltigkeitsbilanz im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren weltweit führend. Wir kommen damit unserer Vision einer Welt ohne Abfall wieder einen besonders großen Schritt näher.“

Zugabe einer speziellen Kombination von Additiven macht den Unterschied

Eine spezielle Kombination von Additiven modifiziert die Fließeigenschaften des Polyethylens so, dass die Viskosität erhöht wird und sich die Schmelzflussrate verringert. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualität.

Für Interzero und seine Kunden bedeutet dies eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erdöl sowie CO2-Ausstoß. Außerdem kann weiterer CO2-Ausstoß durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazitäten lassen sich besser für das ständig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten.

Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren anwenden. Sie produzieren für namenhafte Hersteller, wie z. B.  BORA, Plastikhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bieten eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen. Für den innovativen BORA Flexbackofen X BO wurden spezielle Reinigungskartuschen (Zweikammersystem) entwickelt und produziert.

„Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil“, so Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika.

Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling setzt europaweit Maßstäbe

Die Akkreditierung bestätigt, dass die Einrichtung die internationalen Anforderungen an mechanische und physikalische Analysen von Kunststoffen erfüllt. Das Kompetenzzentrum setzt damit europaweit Maßstäbe bei der Umsetzung einheitlicher Qualitätsstandards. So hilft es den Kunden von Interzero Verpackungen verschiedener Materialien auf ihre Recyclingfähigkeit zu testen und diese zu verbessern. Die Expert*innen untersuchen nicht nur die Materialien und das Design der Verpackungen, sondern beispielsweise auch die praktische Sortierfähigkeit. Positive Ergebnisse werden auch durch das Label „Made for Recycling“ bestätigt, dass Interzero gemeinsam mit dem bifa Umweltinstitut entwickelt hat und das vom Fraunhofer-Institut für Verfahrenstechnik und Verpackung IVV bestätigt wurde.

Das Europäische Patentamt hat das Verfahren unter der Patentnummer EP2770016 anerkannt.

Foto-Download

PM-Download